Analizy niezawodnościowe maszyn i urządzeń – RCM


POPRZEZ PRAKTYKĘ DO DOSKONAŁOŚCI

Certyfikowany Praktyk TPM

Learning by Doing

Warsztat Niezawodność w Utrzymaniu Ruchu rozbity jest na cztery bloki, podczas których przeprowadzane są szczegółowe analizy zaczynając od badania  funkcjonalności maszyn i urządzeń, poprzez analizę pojawiających się błędów, na wypracowaniu odpowiednich metod diagnostycznych kończąc. Niezawodność w Utrzymaniu Ruchu porusza zagadnienia dotyczące stworzenia pakietu zadań obsługi technicznej maszyn roboczych. Omawiane zagadnienia pozwolą na stworzenie właściwych programów profilaktycznych dostosowanych do danej maszyny lub instalacji technologicznej. Zadania te zostaną w odpowiedni sposób oszacowane pod względem i ich wykonywalności jak i kosztów bezpośrednio z nimi związanych.

Cele

Poznanie programu RCM – Niezawodność w Utrzymaniu Ruchu

– Poznanie natury powstawania uszkodzeń

– Poznanie technik przeprowadzania analizy FMEA

– Zastosowanie diagramu decyzyjnego RCM

– Techniki wyboru odpowiedniego programu zarządzania niezawodnością maszyn i urządzeń

– Oszacowanie kosztów przeprowadzanych zadań obsługi technicznej

– Analiza ryzyka zakresu zadań obsługi technicznej.


Program szkolenia

Dzień I Dzień II
1. Wprowadzenie do Niezawodności

  • Co to jest niezawodność w utrzymaniu ruchu?
  • Mierniki niezawodności
  • Rys historyczny RCM
  • Główne założenia analizy niezawodnościowej maszyn i urządzeń
  • Omówienie dokumentów normatywnych SAE oraz MIL-STD
  • Korzyści wynikające z analizy niezawodnościowej maszyn i urządzeń
  • Wprowadzenie do Risk Based Inspection
  • Połączenie dwóch podejść RCM i RBI
  • Omówienie procedury Analizy RCM Light

2. Dekompozycja Obiektów Technicznych

  • Podział funkcjonalny obiektów technicznych
  • Wykorzystanie narzędzi analitycznych: Proces Flow Diagram
  • Podział na „piątkę” – zastosowanie pięciu poziomów
  • Studia przypadku
  • Warsztaty praktyczne – podział blokowo – funkcjonalny pilotażowej maszyny

3. Analiza – Funkcje

  • Wprowadzenie do Funkcji
  • Standardy działania
  • Określenie Funkcji od poziomu 3 do 1
  • Warsztaty praktyczne – określenie funkcji dla obszaru pilotażowego

4. Analiza – Uszkodzenia

  • Określenie Uszkodzeń analizowanych części
  • Określenie Uszkodzeń potencjalnych
  • Określenie przyczyn uszkodzeń – FRACAS
  • Kodyfikacja uszkodzeń
  • Określenie MTBF+Ryzyko+Koszty Uszkodzeń
  • Studia przypadku
  • Warsztaty praktyczne – wypisanie uszkodzeń wraz z ich przyczynami
5. Analiza – Zadania PM
  • Wypisanie wszystkich zadań PM
  • Oszacowanie kosztów zadań PM
  • Warsztaty praktyczne – wypisanie istniejących zadań PM dla obszaru pilotażowego

6. Ocena zadań obsługi Technicznej

  • Omówienie diagramu decyzyjnego
  • Wpływ zadania PM na funkcje i uszkodzenia
  • Wybór dodatkowych zadań PM/PdM
  • Ocena ryzyka wybranych zadań PM/PdM
  • Warsztaty praktyczne – ocena zadań PM dla obszaru pilotażowego

7. Implementacja wyników Analizy RCM Light

  • Omówienie procedury skróconej analizy niezawodnościowej maszyn i urządzeń
  • Analiza Ekonomiczno – Organizacyjna wyboru zadań OT
  • Wybór finalny zadań profilaktycznych
  • Grupowanie zadań PM
  • Analiza Ekonomiczno – Organizacyjna wyboru PM
  • Porównanie kosztów programu PM przed i po analizie
  • Studia przypadku
  • Warsztaty praktyczne – grupowanie zadań PM dla obszaru pilotażowego

8. Procedura implementacji Analizy RCM Light

  • Stworzenie procedury Analizy RCM Light
  • Matryca odpowiedzialności
  • Plan działań

Zachęcamy do przejścia całego cyklu. 

Udział we wszystkich szkoleniach nie jest jednak obligatoryjny – można korzystać z poszczególnych modułów szkoleniowych.

Więcej informacji na temat szkolenia

Analiza RCM

można uzyskać kontaktując się z nami bezpośrednio.