Analizy niezawodnościowe maszyn i urządzeń – RCM

POPRZEZ PRAKTYKĘ DO DOSKONAŁOŚCI

Certyfikowany Praktyk TPM

Learning by Doing

Warsztat Niezawodność w Utrzymaniu Ruchu rozbity jest na cztery bloki, podczas których przeprowadzane są szczegółowe analizy zaczynając od badania  funkcjonalności maszyn i urządzeń, poprzez analizę pojawiających się błędów, na wypracowaniu odpowiednich metod diagnostycznych kończąc. Niezawodność w Utrzymaniu Ruchu porusza zagadnienia dotyczące stworzenia pakietu zadań obsługi technicznej maszyn roboczych. Omawiane zagadnienia pozwolą na stworzenie właściwych programów profilaktycznych dostosowanych do danej maszyny lub instalacji technologicznej. Zadania te zostaną w odpowiedni sposób oszacowane pod względem i ich wykonywalności jak i kosztów bezpośrednio z nimi związanych.

Cele:

poznanie programu RCM – Niezawodność w Utrzymaniu Ruchu,

– poznanie natury powstawania uszkodzeń,

– poznanie technik przeprowadzania analizy FMEA,

– zastosowanie diagramu decyzyjnego RCM,

– techniki wyboru odpowiedniego programu zarządzania niezawodnością maszyn i urządzeń,

– oszacowanie kosztów przeprowadzanych zadań obsługi technicznej,

– analiza ryzyka zakresu zadań obsługi technicznej.


Program szkolenia

Dzień I Dzień II
1. Wprowadzenie do Niezawodności

Co to jest niezawodność w utrzymaniu ruchu?
Mierniki niezawodności
Rys historyczny RCM
Główne założenia analizy niezawodnościowej maszyn i urządzeń
Omówienie dokumentów normatywnych SAE oraz MIL-STD
Korzyści wynikające z analizy niezawodnościowej maszyn i urządzeń
Wprowadzenie do Risk Based Inspection
Połączenie dwóch podejść RCM i RBI
Omówienie procedury Analizy RCM Light

2. Dekompozycja Obiektów Technicznych

Podział funkcjonalny obiektów technicznych
Wykorzystanie narzędzi analitycznych: Proces Flow Diagram
Podział na „piątkę” – zastosowanie pięciu poziomów
Studia przypadku
Warsztaty praktyczne – podział blokowo – funkcjonalny pilotażowej maszyny

3. Analiza – Funkcje

Wprowadzenie do Funkcji
Standardy działania
Określenie Funkcji od poziomu 3 do 1
Warsztaty praktyczne – określenie funkcji dla obszaru pilotażowego

4. Analiza – Uszkodzenia

Określenie Uszkodzeń analizowanych części
Określenie Uszkodzeń potencjalnych
Określenie przyczyn uszkodzeń – FRACAS
Kodyfikacja uszkodzeń
Określenie MTBF+Ryzyko+Koszty Uszkodzeń
Studia przypadku
Warsztaty praktyczne – wypisanie uszkodzeń wraz z ich przyczynami

5. Analiza – Zadania PM

Wypisanie wszystkich zadań PM
Oszacowanie kosztów zadań PM
Warsztaty praktyczne – wypisanie istniejących zadań PM dla obszaru pilotażowego

6. Ocena zadań obsługi Technicznej

Omówienie diagramu decyzyjnego
Wpływ zadania PM na funkcje i uszkodzenia
Wybór dodatkowych zadań PM/PdM
Ocena ryzyka wybranych zadań PM/PdM
Warsztaty praktyczne – ocena zadań PM dla obszaru pilotażowego

7. Implementacja wyników Analizy RCM Light

Omówienie procedury skróconej analizy niezawodnościowej maszyn i urządzeń
Analiza Ekonomiczno – Organizacyjna wyboru zadań OT
Wybór finalny zadań profilaktycznych
Grupowanie zadań PM
Analiza Ekonomiczno – Organizacyjna wyboru PM
Porównanie kosztów programu PM przed i po analizie
Studia przypadku
Warsztaty praktyczne – grupowanie zadań PM dla obszaru pilotażowego

8. Procedura implementacji Analizy RCM Light

Stworzenie procedury Analizy RCM Light
Matryca odpowiedzialności
Plan działań

Zachęcamy do przejścia całego cyklu. 

Udział we wszystkich szkoleniach nie jest jednak obligatoryjny – można korzystać z poszczególnych modułów szkoleniowych.

 

Więcej informacji na temat szkolenia można uzyskać kontaktując się z nami bezpośrednio.