Warsztat obejmuje swym zakresem największą ilość działań koncepcyjnych. Podczas tego szkolenia są wykonywane i przeprowadzane główne analizy wchodzące w skład całego programu TPM. Tematyka warsztatów rozbita jest na cztery bloki, podczas których przeprowadza się szczegółowe analizy zaczynając od badania funkcjonalności maszyn i urządzeń, poprzez analizę pojawiających się błędów, aż na wypracowaniu odpowiednich metod obsługi technicznie kończąc.

Cele szkolenia:

  • zdefiniowanie poziomu niezawodności – analiza zebranych danych,
  • dekompozycja maszyny dla obszaru pilotażowego,
  • przedstawienie klasycznego podejścia do analizy niezawodnościowej zgodnie z JA 1011,
  • przedstawienie metodyki analizy RCMLight – pragmatyczne podejście do niezawodności,
  • stworzenie systemu oceny programu obsługi technicznej,
  • przeanalizowanie istniejącego zakresu przeglądów AM/PM w prowadzonej analizie RCMLight,
  • przeprowadzenie audytu istniejącej dokumentacji AM/PM GAP analiza,
  • optymalizacja programu AM/PM w oparciu o RCMLight,
  • omówienie wymogów prawnych co do dokumentacji przeglądów technicznych,
  • opracowanie i przedstawienie systemu tworzenia dokumentacji opartej o metodykę 4WH – WRCZ.

Program szkolenia

1

Zarządzanie niezawodnością

• Odpowiemy na pytanie czym jest niezawodność

• Powiemy czym jest RCM i jakie są różnice pomiędzy tą metodą i innymi stylami zarządzania środkami trwałymi

• Pokażemy jak w praktyce wykorzystać RCM do zwiększenia niezawodności maszyn i czy sprawdzi się to w każdej firmie

• Pokażemy jak dopasować metody RCM do realiów przedsiębiorstwa

• Omówimy obowiązujące akty normatywne SAE oraz MIL-STD

2

Przygotowanie do analizy niezawodności

• Powiemy na co zwrócić uwagę podczas przeprowadzania oceny obecnego stanu organizacji zarządzania maszynami przed przeprowadzeniem analizy niezawodnościowej

• Pokażemy jak prawidłowo przeprowadzić ocenę stanu infrastruktury technicznej, czyli Klasyfikację Maszyn i Urządzeń (metoda ABC)

• Powiemy w jaki sposób dokonać dekompozycji środka trwałego

• W jaki sposób dokonywany jest podział instalacji zgodnie z normą ISO – 14224-2006

• Pokażemy praktyczne narzędzie podziału maszyny na „5”

3

Analiza: Funkcje/Uszkodzenia/Przyczyny

• Powiemy czym są funkcje analizowanej maszyny i jak je należy opisywać

• Pokażemy na czym polega różnica pomiędzy funkcjami pierwotnymi a drugorzędnymi

• Powiemy co oznacza ESCAPE w opisywaniu funkcji drugorzędnych

• Wyjaśnimy jaka jest różnica pomiędzy uszkodzeniem funkcjonalnym a uszkodzeniem fizycznym

• Pokażemy jak dochodzi do uszkodzeń funkcjonalnych

• Omówmy narzędzia analiz przyczynowo-skutkowych FMEA vs FMECA

• Pokażemy w jaki sposób kodyfikować wypisane uszkodzenia funkcjonalne oraz uszkodzenia fizyczne

• Pokażemy jak poprawnie liczyć koszty powstałych uszkodzeń za pomocą DAFT analysis

Część warsztatowa

W ramach indywidualnej jak i zespołowej pracy uczestnicy warsztatów nauczą się jak przeprowadzić analizę krytyczności ABC oraz w jaki sposób przeprowadzić dekompozycję i proces analizy.

1

Analiza krytyczności ABC (warsztat)

• Stworzymy standard oceny krytyczności parku maszynowego ABC

• Przeprowadzimy analizę ABC według przygotowanych standardów środków trwałych w przedsiębiorstwie

• Stworzymy standardy wizualizacji ABC

2

Dekompozycja pilotażowej maszyny (warsztat)

• Określimy granicę analizy pilotażowej maszyny

• Stworzenie podziału blokowo – funkcjonalnego dla maszyny pilotażowej

• Podział maszyny pilotażowej na „5”

3

Określenie Funkcji – Uszkodzeń – Przyczyn (warsztat)

• Określenie funkcji: pierwotnych oraz drugorzędnych dla maszyny pilotażowej

• Określenie uszkodzeń funkcjonalnych

• Określenie uszkodzeń fizycznych

• Określenie przyczyn

• Ocena krytyczności wypisanych uszkodzeń wraz z ich przyczynami

4

Ocena konsekwencji uszkodzeń

• Pokażemy na czym polega klasyczne podejście w opisywaniu uszkodzeń funkcjonalnych wraz z ich przyczynami zgodnie z normą JA 1011

• Ocena konsekwencji uszkodzeń wraz z ich przyczynami w dwóch kategoriach

• Ocena konsekwencji uszkodzeń za pomocą wskaźnika krytyczności

• Powiemy jak należy oceniać krytyczność poszczególnych uszkodzeń w 6 kategoriach

• Powiemy co wybrać ocenę ryzyka czy określenie krytyczności

5

Wybór zadań obsługi technicznej

• Zdefiniujemy wszystkie metody Obsługi Technicznej

• Pokażemy w jaki sposób wybrać odpowiednią metodę OT w odniesieniu do zdefiniowanych uszkodzeń i ich przyczyn

• Wyjaśnimy różnicę pomiędzy poszczególnymi rodzajami obsługi technicznej

• Pokażemy schemat wyboru metody OT

• Podział zadań obsługi technicznej na 6 kategorii

• Przedstawimy klasyczne podejście za pomocą diagramu decyzyjnego wyboru odpowiednich zadań profilaktycznych

• Pokażemy jak liczyć koszty wygenerowanego programu PM?

• Pokażemy metodykę wyboru zadań PM w odniesieniu do wskaźnika krytyczności uszkodzeń oraz ich kosztów

6

Optymalizacja dokumentacji AM/PM

• Powiemy czym jest dokumentacja przeglądowa

• Wyjaśnimy metodykę tworzenia dokumentacji przeglądów profilaktycznych według metody – 4WH – WRCZ

• Pokażemy jakie najczęściej są popełniane błędy przy tworzeniu dokumentacji przeglądów technicznych

• Przedstawimy wytyczne w tworzeniu dokumentacji technicznej stawiane przez obowiązujące akty prawne – PIP/UDT/Dyrektywa Maszynowa

• Pokażemy jak należy tworzyć harmonogram przeglądów technicznych

Część warsztatowa

W ramach indywidualnej jak i zespołowej pracy uczestnicy warsztatów stworzą system przeglądów profilaktycznych co do zakresu jak i niezbędnej dokumentacji.

4

Wybór zadań profilaktycznych (warsztat)

• Wybór zadań obsługi profilaktycznych

• Wykorzystanie arkusza wyboru zadań obsługi profilaktycznych

• Ocena wybranych zadań

• Wpływ zadania na funkcję

• Wpływ zadania PM na przyczynę, uszkodzenie fizyczne i uszkodzenie funkcjonalne – ocena ryzyka wybranego zadania PM

• Określenie korzyści z przeprowadzonej analizy

5

Tworzenie Standardowego Planu AM/PM (warsztat)

• Opracujemy standard dokumentacji AM/PM dla obszaru pilotażowego

• Stworzymy Standardowe Plany AM/PM dla maszyny pilotażowej

• Wdrożymy standardy wizualizacji punktów inspekcyjnych AM/PM na maszynie pilotażowej

• Opracujemy standard listy kontrolnej AM/PM

• Stworzymy harmonogram przeglądów AM/PM co do zakresu wykonywanego przeglądu

• Opracowanie m-OPL, maintenance -One Point Lesson dla wybranych zadań profilaktycznych

Więcej informacji na temat szkolenia można uzyskać kontaktując się z nami bezpośrednio.

Wypełnij formularz zgłoszeniowy

lub

Napisz do nas