- Straty Dostępności
- Awarie
- Przezbrojenia
- Regulacje
- Straty Wykorzystania
- Praca jałowa.
- Praca półautomatyczna.,
- Brak materiału.
- Zatrzymanie
3. Straty Jakości
• Braki.
• Złom.
• Poprawki.
• Próby technologiczne.
Wszelkie zatrzymania odnotowywane są przez operatora w postaci kresek pionowych odzwierciedlających 5 minutowy postój, w odpowiedniej kratce. Wszystkie postoje zapisuje się jako 5 minutowe zatrzymania – to jest pewne uproszczenie, jednakże obserwując wiele przypadków operatorzy zazwyczaj odznaczają wszelkie postoje jako wielokrotność 5 minut.
Dane zebrane podczas pracy maszyny można w łatwy sposób przedstawić w formie graficznej. Przedstawia ona w jaki sposób maszyna pracuje - czas efektywny i ile czasu jest stracone na wszelkiego rodzaju anomalie występujące podczas dostępnego czasu produkcyjnego.
Wskaźnik OEE jest liczony jako iloczyn trzech składowych: Dostępności, Wykorzystania i Jakości. Najprostszą metodą liczenia OEE jest porównanie czasu efektywnego do czasu dostępnego.
gdzie:
teff – czas efektywny w minutach,
tbd- czas dostępny brutto w minutach.
Stosując powyższą formułę otrzymamy tylko wartość bezwględną wskaźnika OEE. Sama wartość niczego nam nie powie, dlatego też warto pokazać, jak obliczyć poszczególne składowe wchodzące w skład wskaźnika OEE.
Składowa dostępności jest obliczana w następujący sposób:
gdzie:
tbd - jest to czas dostępny brutto w minutach,
tpz – planowany czas niezdatności,
tnz – nieplanowany czas niezdatności.
Przykład liczenia składowej Dostępności
Załóżmy, że w ciągu zmiany zanotowaliśmy następujące zatrzymania w obszarze dostępności:
Czas dostępny brutto – 480 minut
Przerwa śniadaniowa – 15 minut
Planowany przegląd AM – 10 minut
Awarie – 60 minut
Przezbrojenie – 80 minut
Regulacje – 25 minut
Z powyższych założeń wynika, że planowany czas niezdatności wynosi 25 minut, natomiast nieplanowany – 165 minut. Podstawiając wyżej wymienione wartości do wzoru otrzymujemy:
Tak więc pierwsza składowa wynosi około 60%. Warto zauważyć, że wynik otrzymany z licznika to czas pracy netto tpn, który wynosi 290 minut.
Składowa wykorzystania jest obliczana w następujący sposób:
gdzie:
tpn - jest to czas pracy netto
tsw – czas strat wykorzystania
Przykład liczenia składowej Wykorzystania
Załóżmy, że w czasie pracy netto wystąpiły następujące zatrzymania w obszarze wykorzystania:
Brak materiału – 10 minut
Przerwa śniadaniowa – 15 minut
Praca poniżej określonego C/T – 50 minut
Oczekiwanie na zlecenie – 5 minut
Z powyższych założeń wynika, że czas strat wykorzystania wynosi 65 minut. Podstawiając wyżej wymienione wartości do wzoru otrzymujemy:
Tak więc druga składowa wynosi około 78%. Warto zauważyć, że wynik otrzymany z licznika to operacyjny czas pracy top, który wynosi 225 minut.
Składowa jakości jest obliczana w następujący sposób:
gdzie:
top - jest to operacyjny czas pracy
tsj – czas strat jakości
Przykład liczenia składowej jakości
Załóżmy, że w operacyjnym czasie pracy wystąpiły następujące zatrzymania w obszarze jakości:
Kontrola jakości – 10 minut
Produkcja braków – 10 minut
Poprawki – 15 minut
Z powyższych założeń wynika, że czas strat jakości wynosi 35 minut. Podstawiając wyżej wymienione wartości do wzoru otrzymujemy:
Tak więc trzecia składowa wynosi około 84%. Warto zauważyć, że wynik otrzymany z licznika to efektywny czas pracy teff, który wynosi 190 minut.
Mając obliczone poszczególne składowe możemy obliczyć wartość wskaźnika OEE.
W ten oto sposób mamy obliczony wskaźnik OEE, który wynosi 40%. Znając wartości benchmarkingowe – wiadomo, że ten wynik nie jest satysfakcjonujący.
Jak ustalić cel OEE, aby zredukować koszty produkcji?
Do tematu można podejść troszeczkę niestandardowo, a mianowicie - na ile procent marnotrawstwa możemy sobie pozwolić, aby zrealizować zamówienia klienta i tym samym nie ponosić dodatkowych kosztów za perfekcyjną wydajność procesów produkcyjnych? Pytanie wydawać się może nieco kontrowersyjne, ale ma to swoje uzasadnienie.
Posłużymy się dwoma wskaźnikami: OEE oraz Customer T/T (Takt Time Klienta). W tym konkretnym przypadku nie będziemy mówić o sposobie liczenia OEE, ale o jego wykorzystaniu w porównaniu do Customer Takt/Time.
Czym zatem jest Customer Takt/Time? Stwierdzenie to pochodzi od słowa takt, czyli rytm, tępo. Takt Time oznacza nic innego jak tylko tempo/rytm zapotrzebowania klienta na nasze produkty, czyli uogólniając jest to tempo, w jakim zakład powinien produkować swoje produkty.
gdzie:
- Zapotrzebowanie miesięczne wynosi - 170 000 sztuk
- Czas produkcyjny - 3 zmiany, 7,5 godziny na zmianę (odjęta przerwa śniadaniowa) = 3 x (7,5 x 3600 sek/h) = 81 000 sek/dzień
- Planowane przestoje: AM - 30minut /dzień - 1800 sek/dzień; PM - 3 godziny/miesiąc - 10800 sek/miesiąc
Z powyższego obliczenia widać, że czas potrzebny na wyprodukowanie jednej sztuki wyrobu zgodnie z wymogami klienta wynosi 13,9 sekundy.
Teraz pytanie zasadnicze, jak to się ma do wskaźnika OEE i jaki z tego płynie morał?
Takt Time to wskaźnik, którego nie można zmierzyć zegarkiem. Obliczany jest wg konkretnego wzoru i wraz z upływem czasu jest on zmienny. Jego zmienność zależy od popytu, jaki panuje na rynku. Wzór, wg którego liczymy T/T, jest następujący:
gdzie:
T/T - takt time klienta,
tpr - całkowity czas planowany do produkcji w danym okresie rozliczeniowym,
n - zapotrzebowanie klienta w danym okresie rozliczeniowym.
Chcąc lepiej zrozumieć istotę Takt Time posłużymy się poniższym przykładem:
Jak wiadomo wskaźnik OEE jest iloczynem trzech czynników:
• Dostępność (awarie + przezbrojenia).
• Wykorzystanie (mikroprzestoje + produkcja poniżej czasu cyklu).
• Jakość (odpad + poprawki).
Wskaźnik OEE przedstawiony może być jako procent marnotrawstwa, jaki może być dołączony do idealnego czasu cyklu celem określenia odpowiedniego Tempa Produkcji, zgodnego z obliczonym Takt Time.
Chcąc to lepiej wytłumaczyć posłużymy się następującym przykładem.
• Wymagany czas cyklu to: 10 sek/szt.
• Osiągany wskaźnik OEE - 73% (lub 27% strat).
• Straty dostępności = 13% Awarie + 5% Przezbrojenia.
• Straty Wykorzystania = 2% Mikroprzestoje + 4% praca poniżej C/T.
• Straty Jakości = 2% Odpad + 1% Poprawki.
Biorąc powyższe dane możemy przystąpić do obliczenia Tempa Produkcji, które z kolei obliczane jest wg następującego wzoru:
Podstawiając nasze dane do wzoru otrzymujemy:
Jak widać z powyższego obliczenia, przy takim wskaźniku OEE możemy ze spokojem zrealizować zamówienie klienta, gdyż T/T jest wyższy aniżeli aktualny TP.
Zakładając teraz, że aktualny 30-dniowy okres rozliczeniowy nie jest satysfakcjonujący, gdyż generuje dodatkowe koszty - praca w dni wolne i święta - szukamy krótszego okresu, eliminując dni wolne, a tym samym dodatkowe koszty dla przedsiębiorstwa.
Z aktualnym Tempem Produkcyjnym możemy pracować nie 30, ale 28 dni, tak więc zaoszczędzamy 2 dni. W tabeli zestawione są ilości dni pracujących i odpowiadający im T/T przy założeniach, jakie były użyte do obliczenia T/T
Tab. Ilości dni pracujących i odpowiadający im T/T
Jeżeli firma chciałaby w dalszym ciągu zmniejszyć ilość dni pracy, powiedzmy wyeliminować wszystkie niedziele, dostępnych dni pracujących byłoby 26. Z tabeli bierzemy T/T, który w tym przypadku określony jest na poziomie 12 sek/szt. W następnym kroku określamy cel dla OEE posługując się prostym przekształceniem matematycznym wzoru na TP. Określając cel obliczamy ja ki procent strat przy tak założonym celu jest dopuszczalny, aby móc pracować w przeciągu 26 dni, zamiast 30 dni.
Po przekształceniu wzoru otrzymujemy wzór na dopuszczalny poziom strat:
Podstawiając do wzoru nasze dane otrzymujemy:
Jak widać poziom dopuszczalnego marnotrawstwa, czy też strat, wynosi 20%. Tak więc cel OEE wynosi 80%. W porównaniu do poprzedniego poziomu jest to wzrost o 7% lub, inaczej mówiąc, redukcja poszczególnych strat o kolejnych 20%.
Taki tok postępowania pozwoli wyznaczyć nowe cele dla poszczególnych składowych wskaźnika OEE:
- Straty dostępności = 9,70% Awarie + 3,70% Przezbrojenia.
- Straty Wykorzystania = 1,5% Mikroprzestoje + 2,85% praca poniżej C/T.
- Straty Jakości = 1,5% Odpad + 0,75% Poprawki.
Wojtek Mączyński
wojtek.maczynski@womasolution24.com